ステンレス板金職人のつぶやき-新着一覧

2010年07月05日 スポット溶接加工　基礎編　その９

スポット溶接加工　その9　（最終回）

シリーズでお送りしてまいりましたスポット溶接加工ですが、今回が最終回とないます。

４）電極

表面の凹凸が酷くなると十分な冷却を行いません。
その為、ドレッサー等でチップを削りますが、その行為は物理的に
上下アーム、ホルダー、チップのバランスを常に変えていることになります。

溶接する板材を挟んで全てが90度になるように段取りを行いますが、
そこにドレッシングを行うと、チップを削ることで、わずかですが0.1～0.2づつでも短くなっています。

その為ホルダー角度が内側に入り込み加圧力の分散、物理的なズレを生んでしまうことになります。

ステンレス鋼板はＣｒ，Ｎｉその他の添加物によって、その特性は様々であるが、
軟鋼板に比べて電気比抵抗が大きく、熱伝導率が小さいことから、
スポット溶接でみると発熱及び蓄熱しやすく、低電流での溶接が可能である。

また、ＳＵＳ304は線膨張係数が大きいことから、
シートセパレーションが起こりやすく高温での強度も高い為、高加圧力条件が推奨される。

■ナゲット硬さ

ＳＰＣＣとＳＵＳ430ナゲット硬さは300Ｈｖレベル、304は200Ｈｖである。
また、異種材溶接で強度低下が著しい304とＳＰＣＣは400Ｈｖとなり硬化が著しい。

結果、ナゲット内の割れ感受性が強度低下を招いている。

2010年06月23日 2010年06月の工場見学会の様子です。

いつもお世話様です。

前回工場見学会の様子です。（6月度）

テーマは3次元ＣＡＤ等プログラム作業（ＮＣデータ作成）設計分野でした。
今後いかに精密板金に活かせるかをお話しました。

Ｃ社様大勢様でのご参加有難うございました。
ご参考になりましたでしょうか。


2010年07月度の工場見学会も参加者を募集しております。
07月の株式会社都留の工場見学会情報はこちらをクリック。

2010年06月10日 スポット溶接加工　基礎編　その８

（３）通電時間

時間が少なすぎれば十分な溶融は得られず、また、過度であれば飛散がはじまり、
"巣"を拡大させてしまう。

飛散が大きいので加圧を上げた→くぼみが大きくなる為、（１）～（３）のバランスが重要となります。

2010年05月28日 スポット溶接加工　基礎編　その７

スポット溶接シリーズ　その7

＊チップのドレッシングを数回に1回行う。

メッキ鋼板等のスポットではチップにメッキが付着し、適切な電流が流れなくなるだけでなく、
表面が荒れ、必要な冷却を行えず「熱的平衡に至る」過程に影響を及ぼす為に行う作業です。

＊チップによりナゲットの形成の違い

R型はまず小さな径のナゲットが出来、通電時間と共に拡大する。
C型（平ら）では比較的ナゲット径が大きく時間での変化は少ない。

2010年05月24日 スポット溶接加工　基礎編　その６

ポット溶接シリーズ　その6です。

加圧設定

約0.1秒～0.2秒（4～10サイクル）で発熱、一気に1500℃くらいまで上昇し上下チップ方向に動こうとする溶融部分を加圧し押さえ込みます。

押さえ込めない場合(加圧力不足）"ちり"が発生し飛散します。

本来ナゲットを形成する為の金属が飛び出してしまうとナゲット径、密度等にも影響が及ぼし、十分な結合力を得られなくなります。

ですがごく少量の"ちり"はよい溶融の目安にもなります。

過度な加圧はくぼみ径を大きくするだけであり適切なバランスが必要であります。

2010年05月14日 スポット溶接加工　基礎編　その５

スポット溶接シリーズ　その５です。

日常の作業で多いのがこれ。

上から下にチップを通って流れなければいけない電流が、
他の箇所と物理的に接触してしまっている為に電流が他からも流れてしまって、
チップ部分に必要な電流が流れない事。

対策としてアームやチップに当たってしまう所に絶縁テープなどを巻くこと。

糊が付いているテープは熱で溶け気味になってしまう為、
シリコン系のテープが良く使われます。（水止め用のシールテープなど）

ここでスポット溶接作業の４大条件①電流②加圧③通電時間④電極(チップ）があります。

それぞれのバランスが大事ですので基本的な知識とデータ取り、試験が重要となります。

2010年05月07日 スポット溶接加工　基礎編　その４

スポット溶接　その４

隣接するスポット打点位置の場合、
1打点目の溶融に2打点に集中して流れなければいけない電流が分かれてしまい（1打点目に）、
必要な溶け込みが起こらない事があります。

強度の観点からスポット箇所を多く設ける設計者の方もいらっしゃいますが、
打点数＝強度とも限らない場合があります。

いわゆる精密板金では適度なバランスが重要かとも思います。

板厚1.0～2.0でピッチ20ミリを切る場合は分流が起きています。
その対応として、1打点目と2打点目の電流値を変え、
（2打点目を20％～30％あげる）作業を事が必要となります。

たがね試験等で明らかな差が出ます。

2010年04月19日 スポット溶接加工　基礎編　その３

スポット溶接加工　基礎編　その３

電流値不足の原因として、

（2）上部、下部アーム内に大幅に製品を入れ込まなくてはいけない場合、
　　 強磁性である場合、鋼板の寸法や電極に対する相対位置によって溶接電流が変化します。
　　 まして多方面でのスポット溶接箇所がある場合さらに複雑になります。

（3）メッキを施した板材同士のスポットでは必ず２段通電（初期電流でメッキを溶かす、
　　2段通電目で金属を溶かす）といった作業が必要です。

　　１通電では溶け合わない訳ではありませんが、
　　ナゲットの中にメッキが入り込んでしまい（不純物として）ナゲット強度不足気味にもなります。

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2010年04月06日 スポット溶接加工　基礎編　その２

スポット溶接加工　基礎編　その２をお伝えします。

電流値不足の原因として、

（1）処理鋼板であれば実物との目付け（メッキ厚）の差が考えられますし、
（2）作業姿勢の違う
（３）ニッケルメッキ同士のスポットでは一見溶融したかのように感じられても、
　　実はメッキ部分のみが溶融し、大事な金属部分が溶け合っていない、
（4）分流
（5）アーム部分に接触→結果分流

など様々です。

（1）材料メーカーで鍍金処理を行っている処理鋼板、もちろん規格内で品質保証されたものであります。

ですがレーザー加工でのドロス量、曲げ加工での角度の差、溶接での溶け方等、
いろいろ違いがあるのも事実。スポット溶接作業でもその違いを感じます。
よくある話ですが「テストピースでは溶けたが実物ではとれちゃった」話。
これは材料の生産ロット違いが原因としてある話です。

基本は同じ材料ロットでテストを行う事です。

精密板金　株式会社都留

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2010年03月25日 品質不良・スポット溶接加工の剥がれについて『基礎編』

短期間ですが品質不良・スポット溶接加工の剥がれについて、シリーズでお伝えいたします。

『基礎編』

精密板金での事故で一番欠点になるものとして、スポット溶接加工の剥がれがあります。
品質不良原因として下記が上げられます。

①適正電流不足

テストピースによるピール試験、たがね試験、ねじり試験は基本的な試験方法ですが、
現場で多様されるものはねじり試験でしょう。

ただしここで気を付けなければいけない事はあくまでもテストだという事。

重要なのはじつぶつでの破壊試験、これに尽きます。

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